Artykuł pokazuje jak rozwiązujemy ocieplenie budynku , w miejscach mocno zagrożonych występowaniem mostków cieplnych.
Jest to nawiązanie do artykułu "Jak i gdzie ucieka ciepło z budynku" , w którym wskazywałem na występowanie mostków cieplnych w budynkach realizowanych według projektów gotowych.
Zasadą naszych projektów indywidualnych jest obwodowe zamykanie izolacji cieplnej. Oznacza to, że szukamy skutecznych sposobów szczelnego łączenia ze sobą izolacji pod podłogą parteru, z izolacją ścian zewnętrznych, i izolacji ścian zewnętrznych z izolacją stropodachu. W ścianach zewnętrznych stolarka jest montowana w warstwie ocieplenia.
W tym artykule pokazuje najskuteczniejszą metodę odcięcia budynku od gruntu izolacją cieplną i przeciw-wodną. Jest nią posadowienie budynku na płycie żelbetowej, pod którą jest warstwa szkła piankowego.
Co to jest szkło piankowe najlepiej przeczytać u jednego z producentów , firmy Hoger.
W skrócie to żwir ze szkła do którego wprowadzono bąbelki gazu. Materiał jest nie nasiąkliwy, odporny na kwasy i zasady, owady, gryzonie , ogień,wodę, a przy tym odporny na ściskanie w zakresie wystarczającym aby znieść ciężar 2-3 piętrowego budynku.Zagęszczona warstwa gr. 45 cm posiada współczynnik przenikania ciepła U obliczeniowo 0,099 W/m²K, zaś po uwzględnieniu poprawki obliczeniowej na mostki cieplne i błędy wykonawcze, U wynosi dla tych płyt 0,18 W/m²K .
Z początkiem kwietnia ruszyła realizacja dwóch budynków mieszkalnych jednorodzinnych posadowionych na płytach , pod którymi zagęszczono warstwę 45 cm granulatu szkła piankowego. Poniżej parę zdjęć z realizacji.
Początek to zdjęcie humusu i wykop . Potem rozłożono instalacje, które zaprojektowano pod płytą - kanalizacje i przepusty dla instalacji elektrycznej, gruntowego wymiennika ciepła i wody.
Instalacje zasypano piaskiem , zagęszczono go i położono fizelinę . Zastosowano szalunek z płyt polistyrenu ekstrudowanego (XPS), który będzie stanowił jednocześnie ocieplenie boków płyty fundamentowej.
Warstwa szkła piankowego została zagęszczona.
Następnie położono folię budowlana pod płytę fundamentową żelbetową.
Po przygotowaniu zbrojeń płyty w obu budynkach zostały zalane betonem.Beton z dodatkiem włókien rozproszonych Dramix- dlatego widoczne zbrojenie jest tylko dozbrojeniem płyty.
Wykonanie podłoża i płyt zajęło miesiąc czasu. Przy lepszej organizacji dostaw , można czas wykonania skrócić do 3 tygodni. Dopisywała pogoda, co z kolei nie opóźniło budowy.
Całkowity koszt wykonania płyt ( materiał , robocizna, transport) wyniósł według inwestora:
355,12 zł netto/m² + 8 % VAT w 2017 roku
Fotoreportaż z każdej fazy budowy w albumie "Budowa dwóch budynków pasywnych na Białołęce" poniżej.
Zdjęcia wykonał Inwestor. Bardzo dziękuję za udostępnienie.
Żródło: http://www.kluszewski.com.pl/174/posadowienie-domu-pasywnego-na-plycie
Foam glass is a light material closed in porous structure and it has very good physiochemical properties. It is made in a tunnel furnace, by using in a given time on the powdered glass a temperature of +900oC and then by intensive cooling it cracks making aggregate with aggregation of 40 to 65 mm.
Of the foam glass HOGER® foam glass is characterised by following properties:
This material serves several functions, i.e. it can be used for thermal isolation of a drain, hydro-isolation, noise barrier, filler of light concrete. It is worth mentioning that foam glass is a material which is easy to work on.
Aforementioned qualities are proven by the research in certified PCA laboratory in accordance with PN-EN norms 13055:2016-07 (light aggregates – Part 1: light aggregates for concrete, mortar and light mortar) and PN-EN 13055:2016-07 (Light aggregates for asphalt mixes nothydraulic and hydraulic and surface consolidation).
In the beginning of the construction process it is essential to prepare a pit, remove hummus and level the ground. Next, one needs to put geotextiles on with some spare, so that the side layer of the glass can be covered by it (if it is needed, one can conduct dehydration). Into the pit one needs to put the foam glass layer with a height of 40 to 50 cm, which is then to be concentrated with plate compactor to the height of 30 to 40 cm. This will give us an isolating support layer. For larger surfaces it is possible to use building roller (it is essential to remember to concentrate equally the whole surface). In case of using thicker layers – over 50 cm, the work needs to be conducted in two stages, i.e. spreading and concentrating the first layer and then repeating both activities for the second layer. Completing the work in two stages will cause the whole substructure of foam glass to be concentrated equally on the whole height. Concentrated foam glass is to be covered with isolating foil which will be a protective barrier preventing cement slurry from getting into the glass. On the foil one can put the formwork, reinforcement and installations which will be flooded in the slab. Comparing to the traditional methods there is no need of using ballast made of sand, aggregates or light concrete.
The results presented in tables 1 and 2 allowed for using the foam glass to produce the prefabricated energy saving houses in a factory in Radzionków. Foam glass aggregate may also be used as substructure and isolation of the foundation slab in housing business, publicutilities, warehousing and production facilities and wherever the floors need to be of top quality.
Foam glass used for isolation and substructuring of foundation slab decreases significantly the costs and the time of building of the slab. During its preparation it is essential to prepare the ground in accordance to the bearing capacity guidelines in advance.
1. Full article Vademecum - HOGER® – MODERN ISOLATION OF THE FOUNDATION
Hoger foam glass is a material obtained from the pure cullet subjected to a high temperature with the use of natural foaming agent.
